| บทคัดย่อ(ไทย) |
โรงงานพิมพ์ผ้าโสร่งที่ทำการศึกษาแห่งนี้ ใช้ไฟฟ้าจาก หม้อแปลงไฟฟ้าขนาด 500 kVA จำนวน 1 ตัว สำหรับระบบแสงสว่าง ปรับอากาศ มอเตอร์และปั๊มต่าง ๆ ภายในกระบวนการผลิต ส่วน ความร้อนจะใช้ไอน้ำที่ผลิตจากเครื่องกำเนิดไอน้ำขนาดพิกัด 10 ตัน/ชั่วโมง เป็นสารให้ความร้อนภายในระบบพิมพ์ลายผ้า อบ ตรึงสีผ้า ต้มล้างสีผ้า อบแห้งผ้าและยืดหน้าผ้า ผลของการศึกษาพบว่า เครื่องกำเนิดไอน้ำภายในโรงงาน ขนาด พิกัด 10 ตัน/ชั่วโมง ในการใช้งานจริงผลิตไอน้ำเพียง 6.82 ตัน/ชั่วโมง มีประสิทธิภาพตามกฎข้อที่ 1 และประสิทธิภาพตาม กฎข้อที่ 2 62.2% และ 14.62% ตามลำดับ เครื่องพิมพ์ลายผ้า เฉพาะส่วนอบแห้งสีรุ่น Model 1958 เครื่องที่ 1, 2, 3, 4 และรุ่น Model 2000 มีสมรรถนะการอบแห้ง 0.675, 0.687, 0.709, 0.703 และ 0.681 มีปริมาณพลังงานในการขจัดน้ำ 1 kg 3292, 3224, 3131, 3157 และ 3258 กิโลจูลต่อกิโลกรัม มีประสิทธิภาพ ตามกฎข้อที่ 2 58.8%, 60.2%, 61.9%, 61.4%, และ 59.5% ตาม ลำดับ เครื่องต้มล้างผ้ามีปริมาณความร้อนสูญเสียทั้งระบบรวม 1725.78 กิโลจูล/วินาที เคื่องอบแห้งผ้ามีประสิทธิภาพตามกฎ ข้อที่ 1 และประสิทธิภาพตามกฎข้อที่ 2 83.1% และ 67.8% ตาม ลำดับ สำหรับระบบการใช้ไฟฟ้าภายในโรงงานมีหม้อแปลงไฟฟ้าขนาด 500 kVA แต่พิกัดใช้งานประมาณ 40.8% ค่าตัวประกอบภาระ 0.67 และ power factor 0.93 ส่วนค่า Specific Energy Consumption ของระบบการผลิตแบบเดิมและระบบการผลิตในปัจจุบันมีค่า 27.00 และ 18.94 เมกกะจูล/กิโลกรัมตามลำดับ แนวทางการประหยัดพลังงานในระบบผลิตไอน้ำ โดยทำการลดปริมาณ อากาศส่วนเกิดของหม้อไอน้ำ เหลือ 50% จากเดิม 104.61% ทำให้ เพิ่มประสิทธิภาพตามกฎข้อที่ 1 และประสิทธิภาพตามกฎข้อที่ 2 เป็น 67.5% และ 15.9% ตามลำดับ ประหยัดขี้เลื่อยได้ 0.044 กิโลกรัม/วินาที คิดเป็นเงินที่จะประหยัดได้ปีละ 468,309 บาท อุ่นน้ำป้อนเข้าหม้อไอน้ำโดยการนำคอนเดนเสทจากระบบพิมพ์ลาย และระบบอบแห้งผ้ามาผสมกับน้ำป้อนก่อนเข้าหม้อไอน้ำ จะสามารถ ประหยัดขี้เลื่อยได้ 0.047 กิโลกรัม/วินาที คิดเป็นเงินที่ ประหยัดได้ปีละ 180,283 บาท ลดเปอร์เซนต์ความชื้นในเชื้อเพลิง ลง 1% เหลือ 27.58% จะสามารถประหยัดเชื้อเพลิงได้ 0.0073 กิโลกรัม/วินาที คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ปีละ 27,826 บาทหาก สามารถลดเปอร์เซนต์ความชื้นของขี้เลื่อยให้เหลือ 10% จะสามารถ ประหยัดเงินถึงปีละ 422,280 บาท แนวทางการประหยัดพลังงานในระบบต้มล้างผ้า ทำการหุ้มฉนวน ผิดผนังตู้ต้มล้างผ้า เพื่อป้องกันความร้อนสูญเสียออกทางผนัง ตู้ต้มล้างผ้าทั้ง 5 ใบ จะสามารถประหยัดปริมาณไอน้ำเข้าระบบ ต้มล้างผ้าได้ 0.5042 กิโลกรัม/วินาที คิดเป็นเงินที่ประหยัด ได้ 1,581,120 บาทต่อปี โดยลงทุนหุ้มฉนวนเป็นเงิน 118,750 บาท สามารถคืนทุนในระยะเวลาประมาณ 1 เดือน แนวทางการประหยัดพลังงานในระบบแสงสว่าง โดยการเปลี่ยน หลอดฟลูออเรสเซ็นส์ที่ใช้ในปัจจุบันจำนวน 234 หลอด จากหลอด 40 วัตต์มาเป็น 36 วัตต์ซึ่งจะประหยัดพลังงานได้ 10% ทำให้ ประหยัดพลังงานไฟฟ้าได้ปีละ 4,914 กิโลวัตต์/ชั่วโมง คิดเป็น เงินที่จะประหยัดได้ 6,044 บาทต่อปี โดยลงทุนเปลี่ยนหลอด ฟลูออกเรสเซ็นส์ทั้ง 234 หลอดเป็นเงิน 17,000 บาท สามารถคืน ทุนในระยะเวลา 1.93 ปี |
| บทคัดย่อ(English) |
This work reports the results of energy analysis in a Sarong printing factory. The systems covered were boiler, printing machine, washing machine, drum dryers and electrical system. The boiler was of 10 ton/hr capacity but operated only at 6.28 ton/hr. The first law and second law efficiency values were estimated at 62.02% and 14.62%, respectively. The steam economy of the printing machine dryers were 0.675, 0.687, 0.709, 0.703 and 0.681 with the heat requiring to evaporate 1 kg of water being 3292, 3224, 3131, 3157 and 3258 kg, respectively. The second law efficiencies were 58.8%, 60.2%, 61.9% 61.4% and 59.5%, respectively. In the drum dryers, the first and second law efficiencies were 83.1% and 67.8% respectively. The transformer was of 500 kVA rated capacity but operated only at 40.81% of full load. The load factor was 0.67 and the power factor was at 0.93. The specific energy consumption was 18.94 MJ/kg which was 8.06 MJ/kg reduction from the figure before changes. For energy conservation in the boiler, 50% instead of 104.61% excess air is suggested which would increase the boilers first and second law efficiency to 64.09% and 15.11% respectively. As a result the saw dust cost is expected to be redcuced by about 66,630 B/yr. The feed water should be preheated prior to entry to the boiler by using condensate from the printing and drum dryers systems, saving about 0.047 kg/s of steam or 180,283 B/yr. Similarly if the saw dust moisture is reduced by 1%, the supplied steam of 0.0073 kg/s or 27,826 B/yr will be saved. If the moisture was decreased down to 10%, 422,280 B/yr saving will be obtained. The high heat loss from the walls of the washing system should be reduced by proper insulation, which would save the supplied steam of 0.5042 kg/s or 1,581,120 B/yr and the payback period was 1 month. In the electrical system, if 36 Watt instead of 40 Watt fluorescent tubes are used lighting, 4,914 kW-h/yr or 6,044 B/yr will be saved and the payback period was just 1.93 yr. |
