| รายละเอียดวิทยานิพนธ์ | |
| ชื่อวิทยานิพนธ์ | ผลกระทบของคุณสมบัติของทราย ต่อการเกิดรอยตำหนิในงานหล่อ EFFECT OF SAND PROPERTIES ON CASTING DEFECT |
| ชื่อนิสิต | ธนาภรณ์ โกราษฎร์ Thanaporn Korad |
| ชื่ออาจารย์ที่ปรึกษา | รศ ดร ปริทรรศน์ พันธุบรรยงก์ดร จอห์น ที เอช เพียร์ซ Asso Prof Paritud Bhandhubanyong D ENGDr John T H Pearce Ph D |
| ชื่อสถาบัน | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. บัณฑิตวิทยาลัย Chulalongkorn University. Bangkok. (Thailand). Graduate School. |
| ระดับปริญญาและรายละเอียดสาขาวิชา | วิทยานิพนธ์มหาบัณฑิต. วิศวกรรมศาสตร์ (วิศวกรรมโลหการ) Master. Engineering (Metallurgical Engineering) |
| ปีที่จบการศึกษา | 2541 |
| บทคัดย่อ(ไทย) | รูเข็ม โพรงแก๊ส และโพรงจากการหดตัวของโลหะในงานหล่อเป็นรอยตำหนิที่พบกันมากในโรงงานหล่อเหล็กกล้าในประเทศไทย จากการวิเคราะห์ข้อมูลคุณสมบัติของทรายและอุณหภูมิเทที่บันทึกการผลิตเหล็กกล้าหล่อโลหะผสมต่ำ (CrMo40L) ในโรงงาน เปรียบเทียบกับรอยบกพร่องที่เกิดขึ้น ได้นำไปทำการออกแบบการทดลอง เพื่อจำลองแบบการปฏิบัติงานหล่อของโรงงานในห้องปฏิบัติการ คุณสมบัติที่สำคัญสามประการของทรายแบบ ได้แก่ความโปร่งอากาศ ความแข็งแรง และปริมาณสารที่สามารถถูกเผาไหม้ได้ในทราย กำหนดให้เป็นคุณสมบัติที่ต้องแปรค่าเพื่อเปรียบเทียบกับผลของการเกิดโพรงแก๊ส โดยที่คุณสมบัติดังกล่าวจะแปรค่าได้จากการแปรค่าตัวแปรในการผสมทรายแบบ ได้แก่ความชื้น 2.5 และ4 เปอร์เซ็นต์ ดินเหนียว 4.5 และ 6.5 เปอร์เซ็นต์ แป้งมัน 0.5 และ 1 เปอร์เซ็นต์และความละเอียดของเม็ดทราย 46 และ 49 หน่วยมาตรฐานเอเอฟเอส (AFS) ร่วมด้วยการใช้อุณหภูมิเทที่ต่างกันคือ 1550 องศาเซลเซียส และ 1620 องศาเซลเซียส จากผลการทดลองสามารถนำไปสู่การวิเคราะห์เชิงสถิติ ซึ่งได้ข้อสรุปคือ ขนาดเม็ดทรายและความชื้นของทรายแบบมีอิทธิพลมากที่สุดต่อความสามารถระบายแก๊สของทรายแบบ ปริมาณดินเหนียวมีอิทธิพลมากที่สุดต่อค่าความแข็งแรงของทรายแบบ แป้งมันและความชื้นในทรายแบบมีอิทธิพลมากที่สุดต่อปริมาณแก๊สที่ระเหยจากทรายแบบขณะเทแบบ ปัจจัยที่มีอิทธิพลมากที่สุดต่อการเกิดโพรงแก๊สในงานหล่อคืออุณหภูมิเท ส่วนสภาวะที่เกิดโพรงแก๊สน้อยที่สุดคือขนาดเม็ดทราย 46 ปริมาณดินเหนียว 4.5 เปอร์เซ็นต์ ปริมาณแป้งมัน 0.5 เปอร์เซ็นต์ปริมาณความชื้น 2.5 เปอร์เซ็นต์ และอุณหภูมิเท 1620 องศาเซลเซียส อย่างไรก็ตามทรายที่ส่วนผสมเดียวกันนี้สามารถใช้ร่วมกับการเทที่อุณหภูมิเท 1550 องศาเซลเซียสได้ซึ่งช่วยในการประหยัดพลังงาน แต่ในขณะเดียวกันก็มีข้อจำกัดให้ใช้ได้เฉพาะในการเทจากหนึ่งเบ้าลงสู่แบบจำนวนน้อย เนื่องมาจากผลของอุณหภูมิที่ลดลงและโอกาสในการเกิดโพรงแก๊สที่สูงขึ้น |
| บทคัดย่อ(English) | Blow hole, pin hole and shrinkage cavities are most common defect found in caststeel factories in Thailand Various factors contributed to these defects in CrMo40Llow alloy steel were investigated. Sand properties and pouring temperatures wereconsidered to be two major factors. Sand properties and pouring temperature datarecorded during actual casting operation in a factory were analyzed with respect tothe defects found in cast products. Experimental design was applied to determine thenumber of experiments to simulate actual casting condition. Appropriate levels ofsand mixing were chosen to vary permeability, compressive strength, and % loss onignition. The levels of sand mixing were controlled by clay content as 4.5 and6.5%, moisture as 2.5 and 4 %, starch content as 0.5 and 1 %, AFS grain finess numberof sand as 46 and 49, and pouring temperature of 1550 degree C and 1620 degree C. The cavitiesoccurrence was measured by stereological measurement. The result of measurement ledto comparisons of each factor on the cavities occurrence using statistical analysis.The best condition that minimizes gas cavity is grain finess number of 46, claycontent of 4.5 %, starch of 0.5 %, moisture of 2.5 % and pouring temperature of 1620degree C. This same sand formula can also be used in accompanied with pouring temperatureof 1550 degree C, in order to save cost. However the low pouring temperature is notrecommended for pouring to a lot of molds by single ladle because of the effect oftemperature drop and the greater chance of blowhole. |
| ภาษาที่ใช้เขียนวิทยานิพนธ์ | |
| จำนวนหน้าของวิทยานิพนธ์ | 71 P. |
| ISBN | 974-639-739-7 |
| สถานที่จัดเก็บวิทยานิพนธ์ | |
| คำสำคัญ | PINHOLE, BLOWHOLE, SAND PROPERTIES |
| วิทยานิพนธ์ที่เกี่ยวข้อง | |
